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お知らせ
1957年~ 復刻 NTS.03
多くは作らない。
だけど必要とされたときには、
気持ちを込めて仕上げていく。

NTS NO.03 既存カラー ¥38.500
49/50/52 3サイズ 素材:セルロイド
NTS NO.03 別注セミオーダー ¥66.000
49/50/52 3サイズ 素材:セルロイド 50色以上から選定

サンオプチカル㈱ NTS No,3について
福井県鯖江市にある眼鏡工場のファクトリーブランドで誕生した「NTS」。
「NTS」は1932年創業の眼鏡工場(当時:竹内産業)が
1960年代に立ち上げたオリジナルブランド。(現・サンオプチカル㈱)
竹内公一氏の父である ”竹内行夫氏” の手掛ける
希少なセルロイド製のオリジナルブランドとして製造され、
工場の全盛期に”めがねのスタンダード”ともゆうべき人気モデルとなった。
特に1960年代に人気を博し、
近年復刻されたセルロイド製フレーム「No.3」が有名です。

その当時、実際に工場で「NTS No.3」製造担当をしていた
竹内 公一氏 (サンオプチカル㈱・現代表) の監修のもと、
その NO.03を復刻モデルとして忠実に再現しています。
【竹内 公一氏】 仕上げ
昭和に25年以降長きにわたり受け継がれてきた伝統の製法と、
当時のままを再現した復刻モデルから感じられる美しい光沢感と深みのある色は、
素材の特性と長きにわたって製造に携わってきた作り手がなしえる歴史の逸品となっております。
デザイン面の特徴としては、伝統的なウェリントンスタイルとして角の取れた丸みのある仕上がりが特徴です。

フロントとテンプルの飾り蝶番は10金張りの柔らかい輝きで、より上質な印象を与えます。
固くしっかりとした素材のセルロイドは磨きに時間をかけるため、数も限りがあり、
多くは作らない。だけど必要とされたときには、気持ちを込めて仕上げていく。

そのような、鯖江の本物のメガネイズムを感じることが出来る手仕上げモデルです。
1960年代に作られ、現在でも販売を続けている希少なモデル。
今も変わらず作り続ける精神と、かわらない拘り
半世紀にわたって、今も変わらず作り続ける、伝統を受け継いだ
「眼鏡のスタンダード」ともいうべき眼鏡フレーム。
クラシックながらもどこかスタイリッシュで、
今現在でも掛けることで
ファッション性と拘りを感じさせてくれる変わらない製品

① NTS NO,3(以下NTS) 製造開始時期 1957年~ 54年間製造中
② NTSは、今も変わらずデザインは変わらないが、
掛け心地を良くするために仕様変更しテンプル芯を細く、
バネ性を持たせ掛け心地を向上させている。
竹内 行夫氏(初代社長) NTS 1932年創業者 (故人)
④60年代から作り続けている金型
⑤ NTSは今まで15万枚世に送り出している
⑥ NTSの特徴は【セルロイド製】【10K金張飾】
セルロイドとは
可塑性の樹脂で、以前は映画・写真フィルムや眼鏡のフレーム・玩具などを作る用途に使われていた。
可燃性であるために、近年は徐々に代替物質に置き換えられてしまって、
現在はアセテート(有機樹脂)のものが殆どである。 特徴は、硬質で張りがあり、キズがつきにくい。
さらにそれはアセテートより2倍の磨きの時間を要するがそれは独特の深みのあるつやが出る。
また、透明感が高く肌触りも良いことから昨今のトレンドフレームシーンで素材価値が見直されてきている。
10K金張飾とは・・・品位10金・表示K10(417)・金の含有率41.7%の金を貼りつけた飾りをフレームのフロントとテンプルに贅沢にあしらった逸品
Fukui / Sabae Premium Quality
Fukui / Sabae Quality
“Four elements of commitment”
Made in Fukui/Sabae
圧倒的な精度と品質
高度な技術と厳格な管理で、世界最高水準の眼鏡を生産。
快適な装着感
デザインから仕上げまで、日本人の顔に最適なフィッティングを追求。
耐久性と美しさの両立
長く愛用できる品質と、美しい仕上げを実現。
伝統と革新の融合
職人技と最先端技術を組み合わせ、常に進化し続ける製品づくり
職人の魂 × 最先端技術 が融合し、
世界を魅了するクオリティへ”SABAE MADE” –
それは、品質の頂点。
8つの理由
工程が生み出す “さばえ品質” の真髄
1、設計 × 革新 – 精密なデザインと機能美の融合
機能性と美しさを兼ね備えたデザイン設計を追求。
日本人の骨格に調和し、掛け心地を最適化するディテールを徹底。
2、素材 × 選定 – 最高級のチタンとアセテート・セルロイド
適材適所で厳選されたチタン素材を使用し、優れた耐久性と軽量性を実現。 色彩と質感に優れたアセテートやセルロイドを採用。 ️
3、加工 × 匠技 – ミクロン単位の精密切削 & プレスで生まれる造形美
難加工材であるチタン 3D 展開の金型設計と精密切削技術で立体的に仕上げる
4、接合 × 極技 – レーザーとロー付けによる継ぎ目なき一体感
金属への負荷を極限まで抑える高度な加熱技術
美しく均一な仕上がりを生むレーザー及びロー付け技術を融合。
5、熱処理 × 強靭 – しなやかさと強度を両立させる精密コントロール
加工ストレスや金属疲労を最小限に抑え、独自の温度管理技術によって
耐久性と柔軟性を兼ね備えたフレームを実現。
6、研磨 × 輝き – 手仕事が生む、唯一無二の光沢と滑らかな質感
美しい光沢面が発する優美な造形美 一つ一つが丁寧で手間暇へのこだわり
7、表面処理 × 永続 – 美しさと耐久性を極限まで高めるフィニッシング
高品質な表面処理と二次処理の組み合わせ
経年変化にも耐えうる美しさと質感を維持。
8、仕上げ× 完成 – 最終調整がもたらす、極上のフィット感
“調子取り”と呼ばれる熟練技術で、装着時の快適性を微調整。
ファーストフィットの精度を高め、使用者に最適な掛け心地を提供。

















